Cum sa faci ferestre din plastic - doar întrebam

Astăzi vom merge la producția de o companie bine-cunoscut pentru producția de ferestre din plastic pe piața românească. Vom vedea un ciclu complet al instalației.

Astăzi vom merge la producția de o companie bine-cunoscut pentru producția de ferestre din plastic pe piața românească. Vom vedea un ciclu complet al instalației.

Producția a implicat nu numai fabrica de asamblare, dar, de asemenea, linia de extrudare. Întreaga linie de producție este automatizat cât mai mult posibil. La instalația are propriul său laborator de calitate. să ne uităm ca producție aranjate.

Baza oricărei ferestre este un profil de plastic de design complex. Designul său se bazează pe numeroși parametri - rezistență la schimbările de temperatură (dilatare liniară), rezistența (statică și dinamică de sarcină), dimensiunea minimă de jgheab (pentru a crește suprafața utilă a ferestrei) și mai mult. Cele mai multe companii fereastră pentru a cumpăra profile gata făcute din care au fost colectate de fereastra. Aici, planta are mai mult de una din propriile linii de extrudare:

Linia de extrudare este format din mai multe componente: un extruder, un tabel de calibrare, dispozitiv de desen, ferăstrău de tăiere, masa de primire.

Materii prime pentru producție - PVC granule sau praf. Producătorii încearcă să optimizeze utilizarea materiilor prime cât mai mult posibil. De exemplu, în fabricarea unui modele de profil utilizat profil reciclat în mod repetat că rămâne în magazine de asamblare fereastră (după tăierea bucăți).

Responsabil la pornirea liniei de extrudare. Pe partea stângă este un extruder, iar dreapta - un tabel de calibrare. Linii oprit pentru a fi curățat sau trecerea la un alt model de profil de producție. Foto lucrător direcționează manual masa umedă în calibratoarele secțiunea extruder:

Extruderul este alcătuit din mai multe plăci (duze), prin care masa topită este extrudat din PVC. În această etapă forma preliminară a viitorului Profil:

După aceea, profilul devine pe o masă de calibrare. Această serie de mai multe calibratoare prin vid, în care masa de polimer este atras de forma de suprafață:

Calibratoare de pe linia poate fi mai multe. Cu cât este mai - cu atât mai bine calitatea profilului rezultat.

După trecerea prin calibratoare profil să fie răcit. Acest lucru se face într-o baie lungă cu apă.

Imediat după masa de calibrare este un dispozitiv de desen, care trage automat profil.Za finit, astfel încât profilul vitezei de ieșire a vitezei de extrudare și desen au fost monitoare egale server special, în cazul în care viteza va fi diferită - acest lucru poate afecta geometria profilului. Serverul ține evidența modificărilor și reglează viteza. Aici situat Saw Cut, care taie profilul în secțiuni de 6 metri, tăierea are loc aproape o secundă și fără a opri linia - un ferăstrău se deplasează împreună cu profilul în timpul procesului de tăiere:

linii paralele de lucru pentru producerea de granule de geam (benzi înguste, care servesc pentru a consolida sticlă în cadru):

extrudare linie Aici identice, dar procesul este format din două părți. În primul rând partea cea mai grea a talonului, după care este topit margini din PVC moale. În colțul din stânga jos puteți vedea mecanismul de tragere:

În camera de zi este un laborator de control al calității. Absolut toate profilurile de partid sunt testate, probele sunt prelevate de mai multe ori pe zi. Verificați rezistența profilului, rezistența sudurilor. precum și controlați culoarea și profilul de luminozitate cu un spectrofotometru:

A făcut un profil pe un palet:

Planta nu se limitează la profilurile de eliberare în alb, în ​​sortimentul are, de asemenea, un bej și maro închis profile, vopsite în masa. Dar cererea dicta cumpărători, astfel încât, în plus față de planta se realizează aplicând diverse filme de laminare, care nu sunt numai figura sub copac, dar, de asemenea, textura tridimensională.

La fabrica de film vine în role de 50 cm și o lungime de ordinul a 550-600 metri. Fotografia arată cum se taie și noile bobine sunt formate pe baza caracteristicilor modelului pentru care sunt utilizate. Deșeurile nu rămâne:

În primul rând, profilul este încălzit de mai multe tuburi de încălzire și pistoale simultan blowouts de protecție împotriva prafului profil. Pe film, între timp, se aplică compoziția adezivă, iar apoi presiunea este lipită profilul și reziduurile adezive sunt îndepărtate. Ca rezultat, după uscare a filmului lacrimal pe profilul este aproape imposibil, devine o parte din ea:

De obicei, filmele sunt pentru construcția de partea suburbane sau interioară a camerei, si ansambluri rezidentiale moderne sunt pictate pe fațadă. Prin profilul comanda poate fi colorat în orice culoare (și nuanța) de cerneluri speciale International Tabelul RAL, cu o buna aderenta la PVC.

Urmează atelierul de asamblare. O parte importantă a viitorului ferestrei este un profil de oțel, care dă rigiditatea întregii structuri. În primul rând, se taie în bucăți potrivite pentru operarea bice 6 metri prin benzi transportoare. Acest profil este instalat într-o cutie aproape toate modelele. Pentru flapsurile folosesc de obicei un profil trunchiate. Și, în cele mai noi modele, pentru a crește suprafața utilizabilă de soluții de geamuri cu lipirea inovatoare de sticlă sunt utilizate, care are în esență peste funcția de armare:

Profilul lovește aproape complet automatizat. Există un elemente individuale ascuțite ale viitoarelor ferestre și profilul de oțel de fixare în interiorul ramei:

Fiecare element este lipit o etichetă cu numărul de ordine și dimensiuni. Tabloul de bord din stânga - o indicație operatorului, în ce succesiune și cât timp se taie elementele unei ferestre. Pe dreapta vizibil marcajul aplicat pe detalii, pentru uz intern. Pe fotografiile de mai jos, puteți vedea modul în care aparatul pune profilul ulterior transportat la departamentul:

Robotul stabilește dimensiunea ferestrei viitorului, iar procesul de sudare se realizează automat și simultan la toate cele patru colțuri, obținându-se astfel o geometrie perfectă a construcției viitorului:

Operatorul este doar de a descompune o parte a profilului pe părțile laterale, atunci există o încălzire automată a laturile scurte ale profilului și compresie.

Apoi rama se deplasează de-a lungul transportorului într-o porțiune de cusături automate matura. în apropiere a făcut impozite. Rolul lor poate fi atât decorative (fațadă de design de conformitate) și funcțional - rezistența la sarcinile vântului a crescut. Aceste nervuri sunt în măsură să dețină cercevea, și cel mai adesea este pentru această funcție și sunt utilizate:

Acestea sunt setate manual:

Apoi cadrul este instalat de etanșare. această viteză de operare fenomenală

Pasul final - instalarea de hardware și instrumente - se realizează automat:

Articole de tamplarie este gata, acum avem nevoie pentru a face geam. Ochelari furnizate pentru fabricarea de coli enorme 6000 × 3210 mm, așa-numitul Jumbo-format. Pentru utilizarea de transport special transportul lor semi-sticlă, o suspensie complet independentă a roților și un compartiment de marfă dispus între axe. transport sticlă vin la fabrica de la 5 dimineața, astfel încât această fotografie am întrebat la fabrica:

Procesul de tăiere de sticlă nu mai puțin interesant. Ordinele primite de la toate birourile în modul automat (mai mult de 200 de puncte din România) și serverul calculează debitul, astfel încât atunci când tăierea sticlei în dreptunghiuri și triunghiuri, nu a avut nici deșeuri de sticlă. Doar această mașină masiv poate tăia sticla de orice formă, inclusiv cercuri și arce cu raze complexe. În procesul de tăiere la locul de tăiere dintr-un lichid special este furnizat, facilitează separarea pieselor tăiate de sticlă:

Înainte de operator pe o taiere foaia cu numere de sector pentru preluare piesele tăiate circuitul de monitor. Roz etichetat rândul curent, care rulează operatorul:

Geamul tăiate sunt aranjate de numere pe raft și transportat la linia de asamblare:

Distanțiere (divizor intern între panouri) pliate automat în dreptunghiuri. Dar structural ele sunt o altă funcție importantă - interior este umplut cu gel de silice, care previne formarea condensului în interiorul sticlei. Acest lucru este necesar, deoarece chiar și în amestec argon osushonnom sau aer, este imposibil să se excludă prezența umidității, care cade invariabil condens cu schimbările de temperatură și presiune la nivelul punctului de rouă:

De-a lungul perimetrului de distanțare este aplicat la compoziția adezivă:

Sticla trece între timp printr-o spalatorie auto automata:

Apoi, operatorul aderă manual distanțier la unul dintre panourile de sticlă:

Pentru a reduce căldura din interiorul sticlei este pompat argon. După terminat umplerea cu argon, două geamuri sunt presate împreună. După aceea, în al doilea strat este aplicat sigiliu Glazing si este trimis la uscare.

Pregătirea pentru instalarea de sticlă:

Stabilit vitraj șirag de mărgele de sticlă de geam fix:

Toate produsele sunt ambalate în folie pentru a evita contaminarea în timpul transportului și nu intră murdăria de stradă pe site-ul instalației viitoare.

Dar asta nu e tot. Aici este laboratorul de testare, în cazul în care testarea ambele produse fabricate și dezvoltate. Această testare termică, rezistență la fereastra de control distorsiune geometrică la acizi și săruri, numărul de testare hardware resursă de deschideri pentru usi / inchideri etc:

Și, în sfârșit, uita-te la atelier de producție de produse non-standard. Acesta are cei mai mulți oameni. Toate operațiunile sunt complet mecanizate, dar furnizarea de materiale se face manual.

Aici au făcut astfel de lucruri complicate, cum ar fi ferestre arcuite si rotunde. Este simplu. Mai întâi cordoanelor flexibile și se scufundă într-o baie de glicerină (deasupra punctului său de fierbere decât apa) este colectată formă curbată, și apoi introdus în profil pe masă. Apoi scoase și stabilite în conformitate cu ghidul stabilit pe masă să se răcească în jos:

Apoi, sudură și curățarea sudurilor:

În prezent, asta e tot. Deci, face ferestre din plastic.